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2016年一季度锻压行业经济运行分析,值得你借鉴!!
发布时间:2016/5/6 丨关注:5394
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2016年4月8日在中国锻压协会召开了锻压行业经济运行分析专家研讨会,会上行业专家们对2016年一季度的经济运行情况进行了总结交流,同时对2016年与未来的发展趋势进行了预测。中国锻压协会领导及相关人员根据近期拜访行业企业汇总的信息,以及协会“头脑风暴”专家服务中心专家对行业存在的一些问题、热点、难点和焦点调研问卷的反馈,结合国内相关配套行业发展状况,完成了本分析报告。特别需要强调的是本报告涉及的锻压行业指锻造、冲压和钣金制作行业,以下提到的锻压指这三个产业的总称。
一、行业运行总体情况
2016年一季度的制造业有增有降,总体归纳,与2015年同比和环比都有所好转。虽然一些行业下滑幅度较大,但是军工、核电、风电和电子电气以及一些如安全柜等特殊领域的需求维持良好态势,受产品配套领域的影响,锻造、冲压和钣金制作企业的发展进一步分化。根据当前所掌握的情况,有些企业一季度企业销售额(或产量)与2015年同期相比有所增加,但是其中部分企业的销售价格却在下降。不管是锻造、冲压和钣金制作企业,新的投资和技改项目仍然在继续,民营企业中兼并重组、资本运作的案例正在增多。瞄准国外先进水平,实现两化融合,生产线自动化改造、提高生产效率、提升产品品质的技改措施是企业升级的重点,一些企业提出的技术改造政策是“小步慢跑,减员、降本,实现增效”,扩大再生产的投资继续保持保守态势。
一季度,国内商用车市场正处于政策变化、法规调整阶段,随着汽车行业微增长的大势,商用车产品占比较大的锻压企业在激烈的市场竞争环境中,逐步兼顾远虑和近忧调整战略部署,更加注重合规运营,加强经营预测和风险防控,主动了解客户诉求,确保产品质量,提升体系竞争力。
企业生存状况产生差异的重要原因之一是企业所有制形式的不同。“双轨制”机制运行下的行业发展问题最多,产能过剩最为突出,技术水平裹足不前,恶性竞争激烈。部分企业由于产能快速扩张,技术力量薄弱,虽然吸收了其它企业的技术人员,但是技术水平提升较慢,过剩的产能给企业经营带来较大的压力。钣金制作行业国有资本的企业较少,没有发展方面的种种制约,企业市场反应迅速,能够抓住有利的商机,因此获得了较大的发展空间,这是真正来自于市场经济中的发展动力。
锻压行业的上游钢铁制造业开发能力不足,原材料品种和质量水平都不能满足锻压行业快速发展的需要,标准体系更新缓慢,最为明显的是汽车行业的飞速发展,国内最好的钢厂没有跟上工艺和技术的进步,仍然停留在原有的现状中,同时国外汽车板材技术进步很快,目前汽车采用的高强钢等材料都是国外企业制造的。例如结构件板材抗拉强度500Mpa以上的,国内钢厂生产的这种材料质量都不稳定;轿车座椅导轨板、门窗导轨要求成形以后尺寸一致性高的材料,国内钢厂生产的材料大都有一定问题。国内生产的剪切圆锯片母材变形程度过大,不能保证使用要求,国外这类生产企业也在中国建厂。国内钢铁产能过剩的同时,还有国外钢厂在中国建厂,这种现象应该引起我们深度的思考。
钢铁企业原材料生产压低成本的运行模式、生产的不规范、供货质量的不稳定,给下游制造业带来了极大的产品质量隐患、新产品开发的困难和工艺技术进步的难度,当前宏观形势下,亟需与钢铁企业进行认真的沟通和反馈。
世界经济的变化以及国家经济和政策的走向,对企业未来的发展有着至关重要的联系。今年是“十三五”开局之年,行业人士都在关注中央政府及两会制定的发展战略,希望看到明确的经济发展动向。行业中观望宏观形势的企业众多,特别是国家认为的问题企业,包括对国企改革有没有实质性的解决措施。我们也看到上游钢铁企业近年来没有大的进步,而面对自身严重的问题,现在更是采取破罐破摔的态度。国企中自暴自弃、维持现状的做法,也反映了一些体制和机制的约束,这样更加拉大了与国际先进水平的差距,同时也严重制约着制造业的发展。
大众创业,万众创新等等一系列国家战略的推出,引导企业纷纷进入热点行业,而股市、房地产的消极景象,使更多的企业投入到IT等热门领域,也吸引了大部分资金的流入,从而大大削弱了对制造业的投资愿望。同时大学毕业生希望工作的行业不再是需要多年积累才能见效的制造业,而是其它收入高的工作,例如游戏软件制作、金融等热钱行业。一些快速发展的新兴领域加上高收入的吸引,不仅造成了制造业人才的流失,影响了制造业人员队伍的稳定,也影响了制造业用工的来源,我们已经感受到了对制造业产生的冲击,同时,我们更加忧虑人才匮乏对我国制造业未来发展的影响。
纵观全球制造业的现状,我们发现市场的需求不是没有。高品质的产品供不应求,例如高附加值的大型自由锻件仍然有市场。我国制造业需求的高端装备依然进口比例较高,高端产品我们还不能制造。产品研发能力和工艺技术提升和改造的空间巨大,产品质量提高就是我们努力的方向之一。如果认真进行市场研究,我们发现市场已经细分化,市场运行模式已经发生重大的改变。特别是互联网+的并入,已经对人与人、企业与企业、企业与劳动者、市场与市场之间的关系产生了深远的影响,发生了巨大的变革,用旧有的对生产力和生产关系的认识、情感理念与逻辑思维来应对当前的社会和市场,将是不现实的。2016年也将是企业家和行业同仁们深入思考和改变的重要阶段。
中国企业的文化还带有很重的传统思想,以价格竞争为导向,以微利求量的经营思想为发展战略,彻底在破坏企业存在的根基,阻碍着行业的良性发展。一段时间以来,这种严重破坏市场秩序的行为已经成为一些企业的共识,部分企业还没有意识到只顾自身存在的一时之需,破坏市场环境的作为是多么的可悲。除此之外,需要特别指出的是中小企业,应该把客户的订单视为一种责任和荣耀,珍惜自己的产品,努力完成订单,在对待产品方面不仅要有盈利的思想,更要为获得客户对自己的信任而努力。应该把客户提出的问题作为持续发展的动力,而不是找任何理由解释过关。
我们不断提倡加强企业自身管理,走精益之路,创建品牌,加快自动化、信息化和智能化改造的步伐,在节约成本、提高劳动生产率的同时,适应市场发展的需要,摒弃价格恶性竞争。
二、行业发展中的亮点
1、在电气行业快速发展的引领下,主机厂的钣金制作企业要好于专业化的钣金制作企业,其它行业中主机厂的下属专业厂都过着比较好的日子。依据我们掌握的情况,近两年浙江、广东省等一些地方的电气行业主机厂都先后引进了多条自动化程度很高的钣金制作生产线,导致专业钣金厂的订单有所减少。为了能摆脱困境,一些钣金制作专业厂在寻找新的出路,强化与主机厂的战略合作,不再坚持低价竞争,开始重视“物有所值”的理念,不断提升钣金制作件的附加值。
2、不断的研发投入和工艺管理改善,促进企业实现持续发展。
一些锻压企业开始重视开展材料、锻压工艺和后续处理的一体化解决技术方案研究,取得了重要技术和市场上的进步,特别是一些企业开始将“安全和从严”的管理方法、经营理念和企业文化等引入并渗透到企业日常经营中,取得了良好的发展态势。
3、聘用高素质人才,为企业发展注入动力。
高素质人才的引入,为粗放式生产的自由锻企业带来了转型升级的技术支持,可以让企业针对自身存在的产品质量、生产成本、制造周期等问题开展有的放矢的深入研究,因地制宜研创适合自己的新产品新工艺,为持久发展注入动力。
4、运用大数据,改造传统的制造方式。
大数据生产有了很明显的进步。由于数字化进入了自由锻生产过程,可以将每一火次所使用的工附具、变形量、终锻尺寸、变形力等工艺参数记录并保持下来,后期生产一旦遇到同样工艺,就可以借鉴或复制,一定程度上可实现工艺的再现。如果条件允许,可以进一步做的更精准,将每一锤的操作过程都数值化,这样就可以实现自由锻生产的数值化、标准化、程序化,最大限度减少人工经验对锻件质量的影响。因此大数据的逐渐生成与模拟软件的二次开发及应用研究,缩短了研发周期,降低了研发成本,提高了新产品新工艺首次应用的成功率。
5、市场的订单依然青睐有准备的企业,不同的行业情况相近。
市场的订单持续存在,但是市场已经发生了变化,谁能跟上这种变化,谁就能拿到市场订单,市场的变化就是企业必须追求的目标,企业必须时刻为拿到订单做好准备。2015年直到2016年一季度我们看到,无论是中资企业还是外资企业,只要是技术能力强,专一于某个领域或者有特色的产品和技能的企业,都有较好的表现。
三、存在的问题
冲压行业在原材料、工艺创新方面与国外的差距还很大。从冲压行业自身发展情况看,国际金属板材成形联盟理事单位中的德国、美国、法国、日本企业都在中国继续建厂,扩大产能,这些事实说明中国不是没有市场,是市场中的一些产品我们做不出来,是国内的需求我们无法满足。
特别需要指出的是国产原材料远远不能满足国内外市场发展的需要,国内一些汽车部件公司非常希望能使用国产材料,但是国内材料经过使用证明不能满足产品要求,只好采用国外品牌板材,材料对行业发展的影响将越来越突出。
研究表明,国外企业同样靠特色工艺的优势才能长期生存。特色工艺在企业的广泛应用使产品质量又好,成本又低。这种特色专业企业才能成长壮大。国外企业来中国发展大部分是依靠这种优势,这些企业都是生产的国内企业做不出来或者做不好的产品,例如他们不做简单的平板精冲件,而是形状复杂、精度高复合成形零件。一些国外企业不直接向单个汽车制造商供货,而是为汽车零部件厂商供货,他们不一定是一级供应商,而是二级供应商,不是隶属于某个汽车集团,而仅仅是独具特色的专业厂,把特色发挥到了极致。
分析国际金属板材成形联盟理事单位中的德国、美国、日本企业在中国的工厂现场特点,他们把各种特色工艺集中形成一条生产线,工艺复合化,而国内企业大都是单一工艺生产线。国内级进模生产线比较多,带料传送随着每个工位一起行进,零件完成后,去除的材料占比较大,产生很大的原材料浪费。国外企业则多采用多工位生产,特别是多工位拉深,但是在国内企业中见到的不多。外企多工位生产线使用卷料,采用摆动式上料,然后再下料,从而实现了套裁,大大节省了原材料。下料后,板坯直接被输送到多工位成形压力机完成零件加工,而不是像国内企业采取的板料堆垛,冲压前再拆垛上料的生产方式。下料和成形组成一条生产线,工序传送时间缩短,节约了生产时间。材料的节约和生产时间的缩短产生了可观的价值。
在中国设厂的一些国外冲压、钣金制作企业并没有采用最先进的设备,有些生产线设备比较陈旧,但是辅助的机械机构却灵活好用。拉深的壳体零件从退料板滑出,传送带角度可调,防止过大的落差,同时传送带设置了磁条,零件不是自由落体进入料箱,直到接近料箱时才落入箱中,防止了磕碰伤的产生,提高了产品合格率,减少噪音,改善了劳动环境。
一家在中国的德资冲压、钣金制作企业,4台压力机分别组成了4条生产线,模具开发人员占比近30%;模具及设备维护人员占20-30%;生产人员占比接近20%,采用双班制;销售人员占比接近20%,人均产值达到75万元以上,另一家在中国的美资企业人均产值达到了110万元,是中国企业的2倍至3倍。
根据协会国内外调研的情况,早在10年前,美国金属板材加工企业就在搞自动化和信息化的结合,当时设备的自动化程度已经很高,每台设备的终端有1个操作者负责产品信息的采集,用扫描的方式获取产品信息。
国外企业在杭州建立了一家精冲企业,一次投资13台精冲机,只有总经理是外国人,企业员工全部是中国人。工厂设备开动率及产品质量及生产情况,通过信息的联网,外国总部了如指掌,每台设备开动率以及可靠性是否达到要求,与外国企业水平的对照形成了清晰的报告。深圳最好的内资企业也都上了ERP、MES系统,但是生产数据的采集和车间数据的终端没有用起来,信息化没有真正实现。
在汽车冲压件中,电器冲压件工艺最复杂,生产难度更大,以一汽集团的一款B级车为例,一辆汽车有1000多个微电机。我国不掌握这些产品的制造技术,而是都垄断在电装、博世手中。电机控制器中零件制造企业也都由博世等国外企业控制,电机制造也不是国内企业完成,在这个领域,我国没有竞争力。国内品牌长安和吉利汽车都在寻找外资企业充当配套供应商,主要是因为国内企业还达不到产品要求,目前低端产品已经没有市场。
由于中国企业生产模式的问题,我们的产品已经没有价格优势。以中小汽车冲压件为例,国内企业生产线效率是10-20件/分钟,外资企业生产线为60-80件/分钟,国外企业一条生产线相当于中国的3-4条生产线,加上设备的可靠性不好,生产效率相当低,所以国外产品价格和中国产品接近,甚至国外产品更具备价格下调的空间。
当前发现小型民营企业,面临越来越收窄的低端市场,逐渐步入困境。锻压行业制造工艺和原材料都在发生着新的变化,部分小型民营企业已经无法应对新的需求和变化,他们在新产品开发能力方面比较薄弱,产品质量保证能力比较低。近期广东、江苏省的几十家企业其经营都出现了严重困难的局面。
大批的生产形状简单、工艺落后、以及以价取胜的封头企业,如今,与以往相同的封头产品越来越少,下游行业产业升级,引起了市场的巨大变化,原来的市场逐渐萎缩,靠价格竞争维持的市场面越来越小,小企业受到了严重的挤压,2016年春节之后,这种现象更加明显。严酷的现实证明,传统产品市场已经处在萎缩和消亡中。
近几年国内新建了多台黑色金属挤压机,仅有少数设备正常运转,设备开动率不足50%。
锻造行业的供应链中,要货不付款的现象比比皆是。为锻造企业供应辅助材料的企业日子难过,为了维持供应商关系,不能支付货款还得供货,有的企业甚至压款好几年。辅材供应企业只有采取多条腿走路的办法,扩展更多领域的客户,以维持生计。应收账款仍然是不可化解的难题。
人社部2014年3月1日起施行的《劳务派遣暂行规定》明确用工单位应当严格控制劳务派遣用工数量,使用的被派遣劳动者数量不得超过其用工总量的10%,超过的要求在规定施行之日起2年内即今年的3月1日降至规定比例。对于自动化率不高,主要依赖人工操作且老龄化严重的锻造企业影响很大。
现在锻造企业招工也陷入困境,不要说是高素质操作工,即使是文化基础较差的劳动力也很难招到,虽然现在许多企业引进先进生产线,但高温的工作环境也使许多工人不愿从事锻造工作。近年来一些三十多岁以上人员从事锻造工作,是冲着特殊工种提前退休的政策,如果把锻造工种也纳入延迟退休范围内,则锻造工作将更缺少吸引力,招工可能会更困难。
企业管理仍然存在问题。从原来粗放型向精细化转变,各企业引进一些国外先进管理方式,但是缺乏与国情、文化、厂情、人员状况等实际情况的结合和有效转换,效果不是很好。TS16949标准体系虽然已经引进多年,但是实际运行效果并不好,未能真正贯彻。其中有一个主要原因是相关标准要求和案例均为机加工和装配方面,对于锻造方面的几乎没有,锻造企业人员理解消化吸收很困难。
信息化技术落后,这主要是由于管理基础较差,数据的收集,积累,管理工作落后,再加上对软件引进费用的考虑,造成部分企业信息化管理工作落后。
企业设备方面主要存在的问题是,面向设备维护的专业人员培训不足,虽然引进先进的设备,但缺乏先进的设备管理能力和优秀的设备维护人员,先进生产线的高生产率、高可靠性和稳定性等优越性未发挥出来,有时甚至出现废品率上升的情况。
企业求贤若渴,却是望洋兴叹。尤其是热锻领域的企业对当今年轻人缺乏吸引力,加上近看来一些高校对锻造专业进行取消或合并,学习锻造专业的学生少,大量的锻造专业学生改行,造成锻造企业很难招到本专业的学生,即使招到了也有相当高比例的人员离职,锻造技术后备力量不足。与冲压和钣金制作等专业不同,锻造企业常常要求技术人员知识面宽,同时具备设计,工艺,现场问题处理等能力,有的甚至还负责设备管理等工作,分工不细,造成锻造技术人员在某一领域钻研的能力和精力不足,不利于锻造工艺技术的深入研究和提高。
许多企业预研目标不准确,主要是目前还不能与设计和研发单位达成很好的信息沟通渠道,不能及时准确地了解到设计方面的研创目标与未来需求,更不能做到引领设计与市场发展。
四、2016年锻压行业趋势预测
今年一季度国家统计局的数据显示,我国GDP增长率达到了6.7%。由于总量已经足够大的原因,我们的增长与2015年同期相比已经相当可观。
1. 2016 年是“十三五”开局之年,但我国GDP预测仅有6.7%以及GDP 的拉动效应逐步递减,与汽车行业关系紧密的锻造企业应依然是前高后低的走势,随着传统的高产月3、4月份的过去,5、6月份将出现回落,到7、8月份到底,9、10月份后会小幅逐渐爬升。以PV为主的锻造企业继续微增长的势态,而CV为主的锻造企业仍将艰难度日。新常态下,落后产能持续过剩,先进产能严重不足,同时,市场的决定性作用渐显并倒逼资源利用率低、能耗高的企业或退出、或调整、或转型。技术和管理方面将围绕不断提高产品的质量,降低产品的成本展开。
2.“两化融合”将是贯穿十三五期间的一项最主要和最重要的工作,是增强自主创新能力的关键所在,也是提升核心竞争力的基本保证,更是转型升级的强大动力。锻造行业应结合自身优势提质增效,继续向精密化、自动化方向发展,同时要开始搭建信息化平台,建设“两化融合”管理体系。
3、自由锻行业将围绕大型化、整体化、精密成形、工附具安装的机械化、大数据支撑的程序化生产展开升级。
4、针对目前电梯、轨道交通、厨电行业、自动化设备行业、农业机械、造船行业、医疗设备行业、信息网络设备、强弱电控设备和国防设备等相对优势行业,积极应对风险,搭乘好供给侧结构改革需求的顺风车。冲压和钣金制作行业的企业会进一步分化,一些企业可能被迫进行深度变革,转而重视交流、市场研究和新品开发,可能会出现新一轮的以提升市场应变能力的技术与管理变革。
五、促进行业发展的措施建议
几年来,中国锻压行业产量遥遥领先于全球其他国家,尽管我们在一些领域的技术或产品领先于世界,但整体发展需要不断地提升。为推动企业未来实现良性发展,不仅需要国家政策的鼓励和支持,还需要国家提供一个公平竞争的良好发展环境,也需要行业协会的组织、引领和带动,更需要行业内外的有识之士坚持不懈地参与和推动锻压行业管理的不断进步。
1、建议协会和相关汽车质量标准协会,以及一些TS16949标准运行好的企业合作,编制一些适合锻压企业的例如FMEA,控制计划等方面实用性案例、手册,以利于锻压企业对TS16949标准的实施和运作。
2、 国家和政府制订相关政策时要充分考虑锻压等特殊工种的特殊性,不要一刀切,避免打击从事锻压工作人员的积极性,从政策层面上保证锻压企业的用人资源。
3、大型自由锻件的质量及其稳定性的影响因素太多且呈随机性与不可控性,由此造成研制成本与批量化生产成本太高,造成企业负担太重,例如一个AP1000水室封头锻件的报废损失就是几千万,自负盈亏的企业根本废不起,所以需要国家支持大型自由锻企业开展新产品新工艺研发,更重要的是如何保证技术研发人才队伍的稳定性。
4、行业协会引导企业加快自动化步伐,不断探讨和寻找正确的转型升级路径。
5、锻压企业必须注重与设计单位的研创规划同步,了解用户的使用需求,要及时了解市场,建立信息平台。
六、未来的发展思路
中国锻压协会编制了《锻压行业“十三五”发展纲要指南》,对未来五年行业的发展进行了详细描述,对企业的规划有相当大的参考价值。总结行业技术发展现状我们提出:
1、互联网与制造业的融合,将带给传统制造业巨大的变化。
几年来,我国提出的两化融合的工业强国发展战略与德国工业4.0是一脉相承的。就我们所知,美国已经走在了两化融合的前沿,他们率先实现了较为全面的自动化。以精密高速冲为例,美国企业在模具和需要监控的设备与装置中嵌入了感知传感器,测试生产中模具的使用情况和设备或装置的工作状态,实现了产品质量的在线监测和控制,让传统自动化生产概念得到升级。互联网的存在,使一些跨国企业无论处于哪个国家或地区都能进行现场生产和经营管理的实时掌控。不难理解信息化时代全球的工厂都是透明的,无论位于世界任何地方都是一样的,工厂可以实现统一的运营模式,市场也可以实现统一管理。
我们不难设想,未来的网络化时代,工厂只需要做产品制造加工,不需要自己销售,销售通过网络平台来实现。就我们所了解,一些德国和西班牙的钣金制作企业已经有这样的软件,具备将全球的钣金制作设备全部连接起来的功能,可以通过网络轻松的实现对每台设备的管控,可以实时查询每台设备的状态和开工率、模具、物料以及产成品的情况,可以输入参数和扫描条形码下订单,这时,传统的制造业将真的会实现“制造平台化或平台服务制造”。
如今网络化已经在通讯、物流和销售领域初步实现,当互联网与制造业进一步融合后,在建立网络平台的基础上,传统制造业将会出现新的组织管理形式。国内企业应充分认识到这种发展趋势,充分认识到自动化、网络化和信息化绝不仅仅是面子工程,应该循序渐进的开展有关的研究和实践,避免“温水煮青蛙”式落后的重复发生。
2、同类产品制造工艺的合并与制造工艺的复合是未来制造业的又一技巧。对类似产品进行整合,将相同几何形状特征的产品、相近工艺的产品进行整合,研究使用同一的工模具或采用相同的生产工艺,从而减少工序。例如一家企业曾经有200多种产品,每一种产品有一个制造工序,经过归类整合成50多种后,减少了企业的工序数量,让工艺流程大大缩短,工序之间传输时间大幅减少,从而提高了生产效率,降低了生产成本。特别应该引起高度注意的是提高单位时间生产率的复合制造工艺,单台设备多工位连续生产工艺在国外企业中应用广泛。
3、 必须下大力气认真理解和分析企业自动化、信息化和智能化的发展需求,切实找到适合本企业发展的路线图。信息化和智能化的核心不仅仅是解决企业的管理问题,提高管理效率和增加透明度,更重要的是实现企业资源要素包括设计图纸、产品工艺文件、原材料、制造设备、生产车间和工厂等物理实体,也包括电力、燃气等能源的有效掌握和整合。未来在企业管理中,人员是企业最宝贵的资源。企业如何将上述资源要素进行系统集成是摆在企业面前一个重要的课题,运用大数据分析企业发生的设计、生产、物流、销售、服务问题。以自由锻行业为例,由于数字化进入自由锻生产过程,就可以将每一火次所使用的工附具、变形量、终锻尺寸、变形力等工艺参数记录保持下来,后期生产一旦遇到同样工艺,就可以借鉴或复制,一定程度上可实现工艺的再现。如果条件允许,可以做的更精准,将每一锤的操作过程都数值化,从而可以实现自由锻生产的数值化、标准化、程序化,最大限度减少人工经验不足对锻件质量的影响,进而保证产品的一致性。
4.随着制造业的发展,制造业仍然会存在人员短缺的困境,在一段时间内,制造业操作人员的短缺会更加突出。企业生产自动化信息化程度的提高,直接生产操作工人数量越来越少。但是,如果操作人员的个人技能不能大幅度提升,企业必须配备比原来更多的模具和设备的保障人员,导致辅助人员数量大大增加,甚至会让生产成本更高。因此,减少具体的操作者和增加辅助人员这个问题上在不同的制造业中一定有一个非常恰当的配比,而且对不同人员的技能和素质要求也会出现前所未有的调整和变化。
5.服务制造的新型业态。服务制造平台提供OEM及ODM服务,平台整合制造企业的设备、模具等资源,掌握每家企业的制造能力,并根据订单的需求和企业的实际分配任务,最后达到所有资源的最佳利用。这样不仅产品能够达到客户要求的标准,生产周期和交货期得到了充分保证。这种资源的整合和高效利用,发挥了企业各自的优势,技术市场联手,实现了共同发展。
6.工人团队化。生产任务的不确定性,让一些企业长期雇佣完整团队的模式受到挑战,大而全的企业难以适应市场的多变。由高素质的专业人士组成的,可以操作某类/种机器设备或生产线的服务团队会应用而生,这种团队是一个专业服务团队,通过网络服务平台可以为众多企业提供服务,特别在一起产业集聚区,这种团队的作用将会有广泛的生存空间。早在2000年左右,在美国就有这样的团队存在,具有自由锻锤生产技能的服务团队服务于美国的一些自由锻企业。
7.工业文化影响制造业的发展。人作为最基本的单元,他的行为方式、思维理念,来自于传统的还是现代的,都会对企业的方方面面产生影响,因此每个企业都要建立一种文化。我们的基本需要是自尊、互相尊重、诚实守信、遵纪守法,释放正能量;企业必须注重人员品味的提升,因为品味决定消费的品质,也决定着工作质量和制造产品的质量。
近几年在锻压行业中,人们对技术、技能和动手能力不断追求的欲望逐渐降低,需要行业全体同仁共同努力扭转这种局面。企业壮大发展需要全体员工的不懈努力、开拓进取、创新工作,员工用责任感和事业心来成就自己,成就企业,更重要是成就自己。企业领导者也应该注重自身品质的建设和提升,意识到自身品质的高下同时影响到制造业的品质,产品的品质也是企业核心竞争力最重要的组成部分,要以国内外行业标杆为榜样,来制定企业的战略发展目标。
   
 
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